На заводе «Труд» научились менять свойства металлов

Новосибирский завод «Труд» лишь на десяток лет моложе города — первые машины и механизмы предприятие, которое тогда называлось «механический завод», выпустило в далеком 1904 году. В последующие несколько десятилетий в процессе развития предприятия сложилась его специализация: завод стал крупным производителем обогатительного и технологического оборудования для переработки руд цветных и черных металлов. Его продукция используется в сырьевых отраслях, в частности в золотодобывающей промышленности. Завод производит машины для подготовки руды к обогащению; классифицирующую технику, которая позволяет наиболее эффективно извлекать полезные ископаемые; оборудование, непосредственно извлекающее ископаемые из руды; дополнительное технологическое оборудование. О достаточно высоком технологическом уровне продукции говорит тот факт, что до 50 процентов изготовленных изделий уходит на экспорт — в страны СНГ, Монголию, африканские государства. Несмотря на то что развитие предприятия долгое время шло достаточно динамично (за пять докризисных лет объем выпуска продукции увеличился в три раза), к концу 2000-х годов стало очевидно: без технического перевооружения, внедрения новых технологий, модернизации, расширения номенклатуры наращивать производство невозможно. — Руководство предприятия приняло решение передислоцировать его на более просторные площади в промышленной зоне города, что обеспечивает дополнительный стимул к развитию, — говорит главный инженер ОАО «Завод «Труд» Геннадий Мочкин. — Перемещение началось в 2008 году, и сегодня передислоцировано уже практически все производство, кроме литейного цеха. Но пока основное литейное производство остается на старом месте (поскольку оно является объектом повышенной опасности и для переноса требуется множество согласований), на новых площадях был организован экспериментальный участок мелкосортного литья. Если на основном литейном производстве мы изготавливаем отливки весом до двух тонн, то на новом — пока до 100 килограммов. Главная задача, которая стоит перед нами, — отработать на этом участке технологию упрочения сплавов путем введения нанодисперсных порошков. По словам Геннадия Мочкина, в последние годы постоянно возникают проблемы, связанные с тем, что металлургические предприятия выпускают продукцию, не обладающую достаточной прочностью, чтобы производить из нее обогатительную технику. Поскольку эти машины работают в условиях высокого абразивного износа (в буквальном смысле «на износ»), для их производства требуется более прочный металл. — Если изготовить песковой насос для перекачивания продуктов обогащения руд из обычного чугуна, то техника износится за неделю, — объясняет Геннадий Мочкин. — Поэтому используется чугун ИЧХ 34, содержащий 34 процента хрома, а это очень дорогой материал. Щековые дробилки для измельчения пород необходимо изготавливать из стали с повышенным содержанием марганца — это тоже недешево. И так со всеми сплавами. Поэтому задача наладить выпуск отливок из модифицированных нанодисперсными порошками сплавов (что позволит отказаться от легирования дорогостоящими металлами) для предприятия более чем актуальна. Ее решению в немалой степени способствовало создание в Новосибирске в 2009 году «Сибирской научно-промышленной корпорации», объединившей ряд машиностроительных предприятий города и представителей науки, в которую завод «Труд» вошел в качестве одного из соучредителей. Организация обратилась к руководству СО РАН с просьбой подыскать для запуска в производство самые новые и перспективные разработки. Так производственники и ученые нашли друг друга. Работы по упрочнению сталей для нужд горно-обогатительной отрасли сегодня ведутся совместно с Институтом теоретической и прикладной механики и Институтом химии твердого тела СО РАН. Ученые разрабатывают теоретическую базу, производственники на заводе внедряют эти разработки в практику. Использование нанопорошков позволяет существенно снизить содержание в продукции дорогих добавок без ущерба для прочности. Небольшое количество порошка добавляется в расплавленный металл, при этом каждая наночастица — а их миллиарды — становится центром кристаллизации металла. В результате получается очень тонкая структура вещества, а чем она тоньше, чем больше центров кристаллизации, тем материал прочнее. Масса добавляемого порошка составляет всего 0,5 процента от массы металла. При этом достигается значительная экономия — сплавы становятся примерно на треть дешевле. Если, к примеру, цена одного килограмма высоколегированной стали составляет около 110—120 рублей, то при модификации нанопорошком та же сталь будет стоить примерно 72—75 рублей за килограмм. — В результате проведенных работ уже удалось значительно — до 40 процентов — повысить износостойкость лопаток турбин дробеструйных аппаратов, — рассказывает Геннадий Мочкин. — Раньше мы их покупали, теперь можем делать сами. Повысили прочность зубчатых колес. Правда, пока все это на экспериментальном уровне. Серийно начали выпускать колосники для бытовых печей с более высокой прочностью, они меньше коробятся при высоких температурах. Экспериментальные работы предполагается продолжать и далее, соответствующие договоренности с учеными достигнуты. Уже закуплено новое оборудование для литейного участка: индукционные печи большей емкости (их использование позволит увеличить вес отливок с нынешних 100 кг до одной тонны), формовочная установка, термическая печь для обработки отливок, вакуумные насосы. Институты СО РАН, в свою очередь, обеспечивают поставки нанопорошка. Пока его закупают за границей, но в ближайшее время будет запущен участок по собственному производству. Кроме того, на экспериментальном литейном участке применяется еще одна инновационная для предприятия технология: вместо изготовления форм для отливок из песчано-глинистых смесей (так называемая формовка в землю) используется вакуумно-пленочная формовка — один из наиболее современных и универсальных способов литья, обеспечивающий возможность максимальной механизации и автоматизации технологических операций. Если при формовке в землю повторно использовать можно только чуть больше 40 процентов исходного сырья, то вакуумно-пленочная формовка позволяет возвращать в технологию все сто процентов — то есть существенно снижается необходимость в закупках песка, что дает дополнительную экономию. Внедрение инноваций обходится предприятию в немалую сумму. На организацию и проведение работ уже израсходовано более трех миллионов рублей. При этом полтора миллиона удалось привлечь из областного бюджета в рамках господдержки инновационных разработок. В целом объем инвестиций, необходимый для вывода производства на полную мощность, составляет более 11 миллионов рублей. По предварительным оценкам, после того как производство будет запущено в полном объеме (планируется, что это произойдет в следующем году), срок его окупаемости составит примерно три с половиной года. Работая на полную мощность, участок, согласно бизнес-плану, будет производить продукции на 88 400 тысяч рублей в год. Возрастет численность сотрудников — значит появятся новые рабочие места. — Мы, разумеется, будем стараться привлечь инвестиции, но в основном рассчитываем на собственные средства, — говорит Геннадий Мочкин. — Проект, конечно, венчурный, риски большие, но мы надеемся, что наши усилия будут оправданны и мы получим значительный экономический эффект.